Anthony Thirlby, el experto que explicó cómo convirtió su imprenta en la más productiva del mundo

El pasado martes 2 de abril, nuestros socios de Hagraf organizaron la charla dictada por el experto Anthony Thirlby, actualmente Global Senior Vice President Commercial Segment y Head Of Sub Sales en la empresa Heidelberg, quien habló sobre sus inicios en la imprenta británica ESP Colour y las herramientas que lo ayudaron a transformarla en una de clase mundial.

Sus inicios en la industria se remiten a la imprenta ESP Colour en Swindon, Inglaterra, donde se desempeñó como Managing Director y se consagró como un líder mundial en la automatización de la producción de impresos, además de la mejora e industrialización de sus procesos. Se trata de Anthony Thirlby, oriundo de la región anglosajona quien, tras un intento por dedicarse al fútbol profesional, se insertó en el mundo de las imprentas gracias a ESP, migrando luego hacia Pureprint y más tarde a la gran empresa Heidelberg, en 2016, donde actualmente ocupa el cargo de Global Senior Vice President Commercial Segment y Head Of Sub Sales.

En la misma compañía, Thirlby se desempeñó anteriormente como General Manager del negocio Prinect, unidad que apunta a la impresión inteligente a través del estándar de trabajo Push to Stop, es decir, procesos que aportan a la digitalización y optimización de los flujos de trabajo a nivel transversal –gracias a tecnología como business intelligence y analítica–.

Esta misma idea fue mencionada por el británico durante su exposición “Cómo una imprenta normal se convirtió en la más productiva del mundo”, organizada por nuestros socios de Hagraf el pasado 2 de abril en Casa Piedra, donde explicó la evolución que vivió ESP Colour desde una imprenta corriente hacia una inteligente que llegó a romper récords –pasando de un tiraje medio de 16.000 pliegos y 4.000 órdenes por año en 2008, a una de tiraje medio de 3.950 pliegos y 27.500 órdenes anuales en 2015–. “Creamos un modelo de negocio distinto”, dijo Thirlby sobre esta transformación hacia una Smart Print Shop. “A través de este proceso cometimos errores grandes, pero aprendimos rápidamente a poner la tecnología en la parte frontal del negocio”.

Así, otro tema abordado en el encuentro fueron las mejoras logradas por ESP al año 2015, como la implementación de un sistema manejado completamente con tecnología, la creación de una política de precios con cambios semanales basada en la carga del área de terminaciones, un modelo de depreciación de equipos de 3 años para pre-prensa, 4,5 años para prensas y 4 años para terminaciones, entre otras.
 

Optimizando el trabajo

 
En la oportunidad, Thirlby sostuvo que lo que frena la productividad no es la prensa, sino los procesos que se realizan previo a la impresión, especialmente los cambios que se realizan respecto a lo que se consideró al momento de cotizar, como los cambios de tamaño de pliego, de imposición, o gramaje. En un promedio de 400 imprentas, los tiempos para la cotización, la administración del trabajo, la planificación y, finalmente, el trabajo pre-prensa, consumen cerca de un 55% del tiempo total que toma el proceso de producción total –etapas que fueron calificadas por Thirlby como pre-producción–.

Así, la solución pasaría por automatizar estas etapas, reduciendo los puntos de contacto entre los operadores y el proceso y utilizando máquinas inteligentes que organizan y ejecutan los procesos de impresión estandarizados de forma autónoma, aumentando la productividad. “Cuando hablamos de una imprenta inteligente, es todo el proceso que ocurre dentro de ella: desde recibir una solicitud de cotización hasta la entrega”, dijo Thirlby.
 

Los cuatro pilares de la automatización

 
Otro tema destacado por el británico fueron los cuatro pilares o impulsores clave para lograr un sistema automatizado en una imprenta –en base al estándar de trabajo Push to Stop–: Estimación, Programación y Planificación, Sustratos y Papeles y, finalmente, los Consumibles. Dentro de estos elementos, Thirlby recalcó especialmente la importancia de utilizar sustratos y consumibles que permitan utilizar el máximo rendimiento de la máquina impresora y de crear una correcta estrategia de planificación.

“Esto tiene un gran impacto sobre la productividad. Muchas imprentas cambian tamaños de hojas 5 veces por día. Son 22 minutos por cambio, es decir, 500 horas por año. De seguro hay formas de lograr productividad sin costos”, explicó Thirlby, dirigiéndose luego al público: “Si quieren entender cómo adaptar Push to Stop, estas cuatro áreas clave van a ayudarlos a entender y a ver las cosas de forma distinta, a comprender cómo funcionan sus máquinas”.

Finalmente, el Global SVP de Heidelberg entregó cifras Benchmark para distintos tipos de empresas, agrupadas según su facturación. Por ejemplo, aquellas que facturan 15 millones de euros o más, realizan cerca de 920 mil impresiones por semana y 6.388 pliegos por hora real de producción, así como 120 cotizaciones al día y solo 8 puntos de contacto medidos desde la recepción del requerimiento hasta el pliego vendible –y 14 de negocios–.

“Cada decisión que tomamos en la imprenta fue para impulsar las utilidades. No fue sobre nuestras subjetividades, fue sobre calidad. Sacamos muchos procesos ineficientes y nos permitió maximizar la capacidad de la parte frontal del negocio”, dijo Anthony Thirlby en el encuentro. “Comenzar, y lentamente mejorar los procesos de su organización, no es un proceso difícil en sí mismo. Nosotros pasamos de cuatro máquinas a dos, pero incrementamos en cuatro veces nuestra producción”.